Станок для шлифовки погонажа De Stefani MVS 6500

Характеристики

• Станок спроектирован и изготовлен с особым вниманием к вопросу об эмиссии пыли. Шлифовальные агрегаты оснащены аспирационными патрубками увеличенного диаметра, которые расположены в непосредственной близости от шлифовальной ленты, что позволяет значительно увеличить эффективность подключаемой аспирационной системы.
• Станок также оснащен электрическими и механическими устройствами безопасности для того, чтобы сделать его наиболее безопасным для оператора.
• Станок прочной конструкции, представляющей собой рамную базу, на которой установлены трубчатые колонны-опоры, что гарантирует отсутствие вибраций в процессе работы.
  Система подачи состоит из закольцованных треков шириной 120 мм с резиновыми подушками-опорами на цепях с карданными приводами, скользящих по круглым направляющим.
• Верхняя прижимная балка состоит из двойного ряда обрезиненных роликов с подшипниками . Ролики установлены в шахматном порядке , чтобы обеспечить равномерную фиксацию заготовки.
• Шлифование плоских поверхностей осуществляется плоскими утюжками, а фигурных и сложных профилей, соответственно – контрпрофильными утюжками соответствующей конфигурации и дисковыми шлифовальными узлами.
• Выбор материала для изготовления утюжка зависит от типа обрабатываемого изделия, его профиля и требуемого качества обработки. Утюжок может быть изготовлен из резины, войлока (фетра), графита или металла.

Описание шлифовальных узлов

1. Шлифовальный узел с абразивной лентой и утюжком для шлифовки профилей, модель «AT» – 4 шт., позиции на станке №№ 1, 2, 3, 4.
   • Перемещение ленты в процессе шлифования:
     - вокруг своей оси;
     - поперечная осцилляция.
   • Поперечная осцилляция осуществляется при помощи серводвигателя мощностью 0,06 кВт, а не пневматически, как у конкурентов. Серводвигатель перемещает не ленту, а всю группу в вертикальном направлении, что позволяет изнашивать абразивную ленту абсолютно равномерно по её ВСЕЙ ширине.
   • На группе расположен концевик, который, в случае замены детали на деталь большей толщины, реагирует на подъем прижимной траверсы и автоматически, без участия оператора, позиционирует группу по вертикали.
   • Устройство безопасности в случае обрыва абразивной ленты автоматически останавливает ее вращение и поднимает утюжок в верхнюю позицию, отводя его от контакта с обрабатываемым изделием.
   • Возможность реверсивного или попутного направления движения абразивной ленты, выбор направления движения задается с панели управления.
   • Каждая группа оснащена форсунками обдува ленты для её очистки и охлаждения. Форсунки синхронизированы с утюжком и вступают в работу одновременно с ним, снижая, таким образом, расход сжатого воздуха.
   • Утюжок вступает в работу и выходит из работы по команде от концевика, расположенного на входе в станок, таким образом, чтобы не сбивать кромки деталей на входе в зону обработки и не «зализывать» кромки на выходе из зоны обработки (т.н. «временнóе вступление в работу» или «вступление в работу по таймеру»). Время вступления утюжка в работу задается оператором программно с пульта управления.
   • Группа стандартно укомплектована плоским утюжком.
   • Шлифовальная группа снабжена 3-я цифровыми счетчиками для прецизионной регулировки группы и её позиционирования по 3-м осям (горизонтальная, вертикальная и угол наклона).

Некоторые образцы обработок с утюжками разных форм

1. Дисковый узел для любого типа профилей, модель «SB» - 2 шт., позиции на станке №№ 5 и 6.
   • Узлы предназначены для шлифования глубоких профилей абразивным диском или щеточным инструментом.
   • Узел типа «двигатель – шпиндель» смонтирован на салазках для позиционирования по горизонтали, вертикали и наклону по бесконечному винту и зубчато-реечной передаче.
   • Каждая шлифовальная группа снабжена 3-я цифровыми счетчиками для прецизионной регулировки группы и её позиционирования по 3-м осям (горизонтальная, вертикальная и угол наклона).
   • По мере износа абразива осуществляется автоматическое смещение диска по вертикали и навстречу детали, управляемое ЧПУ, автоматически – по третьим салазкам (4-я ось регулировки).
   • Диск вступает в работу и выходит из работы по команде от концевика, расположенного на входе в станок, таким образом, чтобы не сбивать кромки деталей на входе в зону обработки и не зализывать кромки на выходе из зоны обработки (т.н. «временнóе вступление в работу» или «вступление в работу по таймеру»). Время вступления группы в работу задается оператором программно с пульта управления.

Типы абразивных кругов для данных групп:

Примечание. Абразивные круги на 3-м рисунке профилируются в виде контрпрофиля изделия.

Управление станком

• Осуществляется при помощи ПЛК (Программируемого Логического Контроллера), встроенного в управляющий монитор типа «touch-screen» (сенсорный дисплей), модель «Pro-Face» производства Schneider (Германия).
• Управление – полностью русифицированное.
• Управление через ПЛК «Pro-Face» включает в себя следующие функции:
  • программирование и визуализацию скорости подачи;
  • программирование каждой группы отдельно для вступления и выхода из работы «по таймеру» или временнóго входа/выхода для того, чтобы не сбивать кромки деталей;
  • управление обдувами абразивных лент для их очистки и охлаждения ;
  • управление скоростью вращения (плавная регулировка) абразивных лент (каждая группа – индивидуально);
  • управление скоростью вращения (плавная регулировка) абразивных кругов (каждая группа – индивидуально);
  • управление направлением вращения абразивных кругов (каждая группа – индивидуально).
• Сбор статистических данных:
  • подсчет деталей: общее количество и по партиям с возможностью обнуления;
  • подсчет погонных метров: общее количество и по партиям с возможностью обнуления;
  • визуализация отработанных часов;
• Сервисные функции:
  • сохранение «рецептов» (настроек в памяти станка для разных типов обработок): участия конкретных групп, скорости вращения абразивов, направления вращения абразивных кругов, скорости подачи;
  • в зависимости от запрограммированных параметров оператором – напоминание о необходимости замены абразивных лент на 1 и/или 2 группах;
  • напоминание о необходимом техническом обслуживании тех или иных групп и узлов в зависимости от отработанных погонных метров;
  • самодиагностика.

Выносной пульт управления

• Предназначен для простой, быстрой и комфортной отладки работы станка под каждый конкретный профиль.
• На выносном пульте находятся следующие переключатели:
  • кнопка аварийной остановки;
  • кнопка «Старт»
  • кнопка «Назад»
  • селектор автоматической и ручной подачи транспортера: при выборе «авто» и нажатии кнопки «Старт» начинается подача с заранее выбранной на ПЛК скорости; при выборе позиции селектора «ручная», подача идёт пока оператор держит кнопку «Старт» нажатой. Как только он её отпускает – подача останавливается. В позиции «ручная» оператор может также задействовать кнопку подачи в обратном направлении – «Назад». Таким образом, очень удобно настраивать позиции (высоту, глубину и угол наклона) рабочих групп:
    • оператор предварительно выставляет все рабочие группы под обработку конкретной группы деталей;
    • он кладет на транспортер подачи первую деталь, затем устанавливает на ПЛК минимальную скорость подачи;
    • берет выносной пульт и подходит к первой абразивной группе;
    • выбирает на селекторе режим подачи «ручной» и нажимает кнопку «Старт»;
    • когда деталь подходит в зону работы 1-й абразивной группы, оператор, находясь непосредственно в зоне обработки, может наблюдать – как верно выставлена группа, насколько вовремя вступает в работу и выходит из работы прижимной утюжок;
    • после того, как деталь прошла обработку на 1-й группе, оператор отпускает кнопку «Старт», и деталь останавливается;
    • после этого оператор может нажать кнопку «Назад» на выносном пульте и, удерживая кнопку, вернуть деталь в необходимую ему позицию: например, перед 1-й группой или непосредственно в зону обработки, где он сможет визуально проконтролировать правильность позиционирования группы и установки прочих параметров;
    • обычно для верной настройки каждой группы подобная операция осуществляется 2-3 раза;
    • если выносной пульт отсутствует, то переналадку станка на новый тип кромки детали должны выполнять 2 человека: один, который находится непосредственно в зонах обработок и регулирует группы и второй, который управляет перемещением детали от ПЛК.